经了解，该产品壁厚差大，具有多层复杂交叉变曲面结构，铸件成形和处理难度极大，同时，因产品自重大且薄厚转接剧烈，产品的冶金质量保证与变形控制难度极大，加之产品研制交付周期紧张，按期完成任务攻关面对前所未有的挑战。

根据这一情况，公司第一时间组建了项目团队，力争高速高效完成研制任务。从研发过程来看，这是一段充满挑战与智慧的征程。在产品研制初期，公司的项目团队人员进行了大量的模拟试验和分析，结合自身装备和技术优势，从总体工艺方案制定、多轮次细分工艺方案的模拟仿真及优化，到细分工序生产准备工作及应急预案制定，再到研制生产启动实施，重点围绕产品成形质量控制、产品尺寸精度控制进行攻关，确保产品质量满足客户要求。最终成功攻克了超大型复杂多层结构钛合金铸件高质量控制技术、高尺寸精度控制技术等多项核心关键技术，满足了新一代船用装备钛合金泵体样机的试验要求。

同时，这也是一段充满艰辛与磨难的征程。在面对产品熔铸重量达到极限的情况下，项目团队大胆创新，打破常规思路，精确地控制铸件的成形过程，同时大幅提升合金利用率，突破了传统工艺的局限。通过优化铸件工艺并提前预测铸造过程中可能出现的多种类型缺陷，针对性地调整工艺参数及产品结构细节，最终产品状态达到了客户要求。面对产品尺寸达到热处理设备极限的情况，生产前，在符合安全操作规程的前提下，工艺人员和操作人员多次从设备缝隙爬进爬出，确保产品状态符合工艺要求；为保证项目节点，项目团队精心策划生产计划并主动取消节假日，尽一切可能为产品顺利生产提供保障，最终，仅仅三个月的时间便将产品顺利交付客户。